Analyse des Einflusses der geometrischen Form der Kunststoff -Injektionsformteile auf die Fluidität und Füllung in die Injektionsformung

1. Der Einfluss der geometrischen Form auf die Fluidität

Läufer Design: Planer des Flusswegs
Das Läuferdesign von Kfz -Kunststoff -Injektionsformteile ist eine der Kerne des Injektionsform -Designs. Es bestimmt direkt den Durchflussweg und die Geschwindigkeit der Schmelze, nachdem sie in den Schimmelpilzhöhlen aus der Düse der Injektionsformmaschine eingetreten ist. Das angemessene Läuferdesign ist wie ein effizientes Transportnetz, das sicherstellen kann, dass die Schmelze gleichmäßig und schnell in der Formhöhle fließt, den Flusswiderstand verringert und die Füllwirkungsgrad verbessert. Im Gegenteil, das unangemessene Läufer -Design kann einen schlechten Schmelzfluss, Wirbelströme und Stagnation verursachen, was wiederum die Gleichmäßigkeit und Integrität von Injektionsformteilen beeinflusst.

Die Geometrie der Form, insbesondere die Breite, Tiefe und Form des Läufers, ist ein Schlüsselfaktor, der den Schmelzflusswiderstand beeinflusst. Ein breites und flaches Läuferdesign kann die Reibung zwischen der Schmelze und der Schimmelpilzwand verringern, den Flusswiderstand verringern und den Schmelzfluss reibungsloser machen. Im Gegenteil, ein schmales und tiefes Läuferdesign erhöht die Schwierigkeit des Schmelzflusses, was nicht nur dazu führt, dass die Schmelztemperatur zu schnell sinkt und die Fluidität beeinflusst, sondern auch einen Verschlechterung aufgrund einer übermäßigen Scherkraft, die die Materialeigenschaften beeinflusst.

Darüber hinaus muss die Zweigstruktur des Läufers sorgfältig ausgelegt werden, um einen ungleichmäßigen Fluss der Schmelze am Zweig zu vermeiden, was zu Problemen wie unzureichender oder übermäßiger Füllung einiger Teile führt. Angemessene Läufer -Zweigwinkel, Menge und Position können sicherstellen, dass die Schmelze gleichmäßig an alle Ecken der Form verteilt ist, um eine effiziente und ausgewogene Füllung zu erreichen.

2. Der Einfluss der Geometrie auf die Füllungseffizienz
Die Geometrie des inspritzgeformten Teils beeinflusst nicht nur die Fluidität der Schmelze, sondern bestimmt auch direkt die Füllungseffizienz. Komplexe geometrische Formen wie tiefe Hohlräume, dünne Wände und Multi-Rib-Strukturen legen höhere Anforderungen an die Füllung der Schmelze. Die tiefe Hohlraumstruktur erfordert, dass die Schmelze eine ausreichende Strömungslänge und die Fähigkeit zur Aufrechterhaltung einer hohen Temperatur aufweist, um eine vorzeitige Erstarrung zu vermeiden. Die dünnwandige Struktur erfordert, dass die Schmelze eine hohe Durchflussrate und gute Füllungseigenschaften aufweist, um eine schnelle und vollständige Füllung des Formhöhlens zu gewährleisten.

Um die Füllungseffizienz zu verbessern, müssen Designer die geometrischen Eigenschaften der inspritzgezogenen Teile umfassend berücksichtigen, fortschrittliche Prozesse wie die Hot Runner-Technologie und das Multi-Punkte-Gießen einführen und die Injektionsformparameter (wie die Injektionsgeschwindigkeit, Druck, Temperatur usw.) an die spezifischen geometrischen Formanforderungen entsprechen. Gleichzeitig ist das Voranalysieren des Durchflusszustands der Schmelze durch Simulationssoftware und die Optimierung des Formgestaltung auch ein wichtiges Mittel zur Verbesserung der Füllwirksamkeit.

3.. Der Einfluss der geometrischen Form auf die Qualität der endgültigen Injektionsformteile
Die geometrische Form von Injektionsformteilen beeinflusst nicht nur die Fluiditäts- und Fülleigenschaften während des Injektionsformprozesses, sondern bestimmt auch direkt die Qualität und Leistung des Endprodukts. Unangemessenes geometrisches Design kann zu Defekten wie Schweißmarken, Schrumpflöchern, Blasen, Verzerrungen usw. führen, die die Stärke und das Erscheinungsbild von Injektionsformteilen ernsthaft beeinflussen. Daher sollten die Einschränkungen des Injektionsformprozesses in der Entwurfsphase vollständig berücksichtigt werden, und eine angemessene geometrische Formgestaltung wie das Setzen von Schweißbrunnen, die Optimierung der Wandstärke und die Einführung von abgerundeten Eckübergängen kann Defekte reduzieren und die Produktqualität verbessern.